La Refinería La Plata celebra 100 años con un creciente mix de crudos dominado por Vaca Muerta

El Complejo Industrial La Plata de YPF alcanzó su primer centenario de operación continua consolidando una transformación histórica en su matriz de abastecimiento. La planta, que nació en 1925 bajo la gestión de Enrique Mosconi, procesa hoy un mix de crudos donde el petróleo proveniente de Vaca Muerta ya representa el 70% del total, un salto sustancial respecto a la configuración productiva de años anteriores.

Esta migración hacia el crudo no convencional de la Cuenca Neuquina no solo responde a la disponibilidad del recurso, sino a una estrategia de eficiencia logística y operativa. Según explicó Diego Agrelo, director del complejo, la refinería procesaba en 2021 un 60% de crudo de la Cuenca del Golfo San Jorge.

En la actualidad, esa relación se invirtió: el crudo del sur representa apenas el 30%, mientras que el petróleo de Vaca Muerta se convirtió en la base principal de la dieta. El cambio en la materia prima implicó un reto para la infraestructura centenaria, diseñada originalmente para mezclas más pesadas.

Para procesar el crudo liviano de Vaca Muerta, la compañía viene ejecutando en los ultimos años obras millonarias de adecuación, eliminando cuellos de botella en las unidades de destilación y poniendo en marcha nuevas plantas de tratamiento y reformado de naftas.

Esta adaptación tecnológica permitió que la refinería alcance récords históricos de procesamiento, operando hoy a una capacidad de 211.000 barriles diarios. La optimización de los procesos, apoyada en nuevas herramientas digitales, logró elevar el rendimiento de productos de alto valor.

La obtención de destilados medios —gasoil y jet fuel— creció del 43% al 45,5%, un incremento que en el volumen total de la planta permite reducir drásticamente la necesidad de importar combustibles para cubrir la demanda local.

En coincidencia con el centenario, se inauguró la Real Time Operations Room (RTOR). Esta nueva sala de control unifica la toma de decisiones al integrar, en un mismo espacio físico, la optimización estratégica con la ejecución operativa. La centralización de datos y la comunicación directa entre ingenieros y operadores permitieron que los tiempos de corrección ante desvíos en la planta se reduzcan a la mitad desde marzo.

La RTOR es una evolución natural en la búsqueda de mejora continua de la eficiencia que tuvo su primer paso con la puesta en marcha en marzo del Real Time Inteligence Center (RTIC). Es decir, mientras este último funciona como el cerebro analítico encargado de monitorear datos para detectar desvíos y diseñar la ecuación de valor óptima, la RTOR representa el músculo de ejecución.

La diferencia fundamental radica en que el RTIC define el "qué hacer" mediante el procesamiento de información, mientras que la nueva sala RTOR integra físicamente a los ingenieros y operadores para que esa instrucción se traduzca en maniobras precisas sobre las consolas, eliminando las brechas de comunicación que antes se daban por vía telefónica entre unidades dispersas.

Agrelo destacó que este avance es el primer paso para la incorporación de inteligencia artificial avanzada en los sistemas de control. La tecnología de "gemelos digitales", que ya se encuentra en desarrollo, permitirá simular diferentes escenarios de demanda y abastecimiento para encontrar el punto óptimo de funcionamiento antes de ejecutarlo en las unidades físicas.

Horacio Marín, presidente y CEO de YPF, encabezó los actos por el centenario y subrayó que la planta es el corazón del abastecimiento energético nacional, aportando el 41% de las naftas y el 39% del gasoil que se consume en la Argentina.

Se trata de un siglo de historia marcado por la evolución: de los primeros destilados de la década del 20 a una operación digitalizada que hoy procesa, mayoritariamente, la creciente producción del no convencional.

La complejidad del nodo industrial de la zona de La Plata reside en la integración de dos instalaciones clave: la producción de combustibles y el complejo petroquímico. La unificación de estas áreas permite que las unidades actúen como proveedores mutuos dentro de una misma cadena de valor.

Según el director del complejo, este esquema permite mapear el proceso "punta a punta", buscando el óptimo global del centro industrial por encima del rendimiento de cada unidad.

Esta visión sistémica, que se consolida con el monitoreo de 200.000 variables en tiempo real que si bien provienen de todo el complejo estpan separadas por kilómetros entre sí, es la que habilita a extraer el máximo provecho de los 211.000 barriles que ingresan diariamente, transformándolos en productos de alto valor como set fuel, naftas y gasoil de grado 2 y 3.

Sin embargo, el incremento del crudo de Vaca Muerta en la dieta de la refinería sacó a la luz límites físicos en la infraestructura original. Al tratarse de un petróleo más liviano, con alto rendimiento en naftas y destilados pero menor carga de pesados, se generaron cuellos de botella en unidades específicas.

Para mitigar esto, en los últimos dos años se incrementó la capacidad de la planta de Topping D y se puso en marcha un nuevo sistema de tratamiento y reformado de naftas.

El plan estratégico para 2026 contempla nuevos proyectos de ingeniería destinados a flexibilizar estas restricciones, permitiendo que la planta procese volúmenes aún mayores de crudo no convencional sin resignar la calidad de los subproductos.

El salto tecnológico actual, representado por la Real Time Operations Room (RTOR), constituye la base de software y hardware necesaria para implementar inteligencia artificial avanzada a corto plazo. El próximo hito en la hoja de ruta técnica es el despliegue de "gemelos digitales". Estos modelos matemáticos de alta fidelidad permiten a los ingenieros de procesos simular diferentes escenarios de operación en un entorno virtual.

De esta manera, se pueden probar variables de presión, temperatura y flujo ante cambios en la demanda o en el tipo de crudo recibido, determinando la configuración más eficiente antes de aplicarla a las consolas de control.

El desarrollo de nuevas tecnologías también se centra hoy en optimizar el tratamiento de efluentes y la gestión de recursos energéticos. El objetivo para el próximo ciclo operativo es aumentar la productividad minimizando el uso de insumos químicos y energía por cada barril procesado. Esta búsqueda de eficiencia técnica es la que permitió que la planta deje de ser un importador estructural de combustibles para convertirse en un centro de autoabastecimiento capaz de sostener la demanda nacional incluso en picos de consumo estacional